Quelle est la signification de HACCP ? 

HACCP est l’acronyme pour Hazard Analysis Critical Control Point ce qui se traduit en français par Analyse des dangers et points critiques pour leur maîtrise.

Derrière cet acronyme qui peut sembler complexe, se cache une méthode au centre de la lutte pour la sécurité alimentaire 👩‍🔬. Cette méthode est utilisée quotidiennement par l’ensemble des métiers de bouche, du restaurateur🧑‍🍳 👩‍🍳  à l’industriel de l’agroalimentaire

Avant d’être utilisée par tous, cette méthode a été créée par la 🚀  NASA pour assurer la sécurité des aliments de ses astronautes.

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En quoi consiste la méthode HACCP ?

La méthode HACCP est mise en place par les métiers de bouche pour assurer l’hygiène des aliments travaillés et donc la sécurité alimentaire du consommateur 👨‍👩‍👧‍👦..

Cette méthode est utilisée par l’ensemble des entreprises travaillant ou transformant des produits alimentaires, des établissements de restauration aux  industriels de l’agroalimentaire.

Il s’agit d’un système permettant d’identifier, d’évaluer et de maîtriser les dangers au regard de l’hygiène alimentaire.

Elle offre aux professionnels 🧑‍🍳👩‍🍳  une démarche détaillée mais flexible pour définir les procédures, appelées autocontrôles ou points de contrôle critique (CCP), nécessaires à respecter au quotidien pour maîtriser les dangers sanitaires liés à leur production.

Cette méthode repose sur le contrôle et la maîtrise des points critiques propres à une production.

HACCP: une obligation européenne inscrite dans la loi

👩‍⚖️ L’HACCP n’est pas une norme universelle qui s’applique de manière similaire pour toutes les entreprises. En effet, il faut comprendre que la méthode HACCP est un guide, une ressource qui permet de définir ce qui doit être mis en place pour une situation donnée afin que la sécurité des denrées alimentaires soit assurée. C’est une sorte de boîte à outil 🧰 doublée d’une marche à suivre.
La mise en place est différente d’une entreprise à l’autre et ce, même pour des entreprises du même domaine: les méthodes et les points de contrôle (CCP – Critical Control Points) sont propres à chacun. Néanmoins, les grandes lignes directrices sont les mêmes par domaine, par exemple pour des établissements de restauration.

🇨🇭 En Suisse, les professionnels sont soumis au devoir d’autocontrôle. Selon la Loi sur les denrées alimentaires, du 20 juin 2014, “Quiconque fabrique, traite, entrepose, transporte, met sur le marché, importe, exporte ou fait transiter des denrées alimentaires ou des objets usuels doit veiller à ce que les exigences fixées par la loi soient respectées. Il est tenu au devoir d’autocontrôle.”. Le devoir d’autocontrôle consiste en la mise en place d’un plan HACCP adapté à son établissement.

🇫🇷 En France, les règles d’hygiène applicables aux denrées alimentaires sont fixées par le RÈGLEMENT (CE) N° 852/2004 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 29 avril 2004 relatif à l’hygiène des denrées alimentaires et sur le RÈGLEMENT (CE) No853/2004 DU PARLEMENT EUROPÉEN ET DU CONSEIL du 29 avril 2004. Les établissements de restauration doivent avoir au moins une personne justifiant d’une formation HACCP dans leur effectif. Ils doivent également mettre en place un Plan de Maîtrise Sanitaire dont les procédures sont fondées sur les principes HACCP.

Quelles entreprises doivent mettre en place un plan HACCP ?

Tous les restaurateurs 🧑‍🍳👩‍🍳, les chargés de sécurité et les responsables qualité se posent cette question quotidiennement pour maîtriser les dangers ⚠️ liés, entre autres, aux denrées travaillées.

La méthode HACCP est la méthode la plus répandue pour répondre à cette question. C’est grâce à celle-ci qu’il est possible de définir les risques et ce qu’il doit être mis en place pour les contenir.

Ainsi, toutes les entreprises travaillant des denrées alimentaires se doivent d’appliquer la méthode. La marche à suivre (les autocontrôles à réaliser) diffère en fonction de plusieurs facteurs:

    • La nature des produits travaillés
    • La quantité de production
    • Le type d’établissement

La méthode HACCP, ses 7 principes et ses 12 étapes guident les professionnels dans l’établissement des marches à suivre. En les suivant, tout professionnel peut mettre en place le système HACCP adapté à son établissement.

Comme vous l’aurez compris, les procédures (autocontrôles) à mettre en place dépendent de votre activité et de votre domiciliation. C’est pourquoi nous vous proposons une suite de guides:

Les 7 principes de la méthode HACCP

La méthode HACCP repose sur 7 principes. Une fois intégrés dans les 12 étapes clefs de la méthode, le plan HACCP est alors mis en place.

Principe 1: Analyser les dangers.

Principe 2: Déterminer les points de contrôles critiques (CCP) pour la maîtrise des dangers. Comme vous le verrez ces points de contrôles sont au centre de la méthode HACCP.

Principe 3: Fixer le ou les seuil(s) critiques(s).

Principe 4: Mettre en place un système de surveillance permettant de maîtriser les points de contrôles critiques (CCP).

Principe 5: Déterminer les mesures correctives à prendre lorsque la surveillance révèle qu’un point de contrôle critique (CCP) donné n’est pas conforme.

Principe 6: Appliquer des procédures de vérification afin de confirmer que le système HACCP mis en place fonctionne efficacement.

Principe 7: Constituer un dossier dans lequel figureront toutes les procédures et tous les relevés concernant ces principes et leur mise en application.

Les 7 principes de l'HACCP

Les 12 étapes pour mettre en place un plan HACCP

Ces 7 principes de l’HACCP sont ensuite utilisés dans les 12 étapes suivantes pour construire son plan de maîtrise sanitaire.

1. Constituer l’équipe HACCP

Lors de la définition d’un plan HACCP, la première étape est de former une équipe compétente pour mettre en place le système HACCP. Cette équipe doit être spécialisée dans le ou les produits transformés par l’établissement ou l’entreprise.

L’idéal est de former une équipe diversifiée incluant des membres venant de la production et d’autres venant du système de management de la qualité. Leur travail est de se renseigner sur les normes et les lois en vigueur afin de proposer une méthode HACCP valide qui réponde aux attentes des autorités.

Cette équipe doit être dirigée par un expert de l’HACCP.

Il est important de noter que si les experts ne sont pas présents dans l’entreprise il est possible et même recommandé de faire appel à des professionnels tels que des laboratoires d’analyse ou des experts indépendants.

L’équipe définit dans un premier temps le champ d’étude tel que le segment alimentaire concerné, les classes générales ou les dangers à couvrir.

Il est très compliqué de réaliser un système HACCP par aliment ou par recette, c’est pourquoi dans le monde de la restauration, il est accepté de fonctionner par groupe d’aliments.

2. Décrire le produit

Cette étape consiste à décrire l’ensemble des matières premières, des ingrédients et des denrées alimentaires travaillés ainsi qu’à définir les produits intermédiaires et les produits finis qui seront préparés.

Grâce à cette liste, il est possible de définir les risques sanitaires propres à l’établissement ainsi que d’évaluer la probabilité qu’ils apparaissent. Les risques varient d’un secteur de l’alimentation à un autre. Chaque produit à ses spécificités qu’il est important de connaître et de comprendre.

Ainsi, pour chacun des produits, il est nécessaire de lister les points suivants:

  • Structure physique, chimique (Conservateurs, pH, …) 
  • Traitements (congélation, saumure, salaison, …)
  • Conditionnement
  • Stockage (environnement de stockage)
  • Conservation (Date limite de consommation ou Date de Durabilité Minimale)
  • Distribution

3. Déterminer son utilisation prévue

Pour chaque produit, l’utilisation prévue doit être définie: qui sera le consommateur ? comment le produit sera consommé ? Dans quelles conditions sera t-il consommé ? Le consommateur fait-il partie d’un groupe vulnérable ? …

Il est important de penser à toutes les situations sanitaires pouvant impliquer le produit.

Par exemple, les allergènes contenus dans le produit peuvent être source de problèmes: les produits sont-ils destinés à être consommés par des enfants ou par des nourrissons ?

L’objectif est toujours le même, l’utilisation pose-t-elle un risque sanitaire pour le consommateur ?

L’usage auquel est destiné le produit doit être défini en fonction de l’utilisateur ou du consommateur final. Dans certains cas, il peut être nécessaire de prendre en considération les groupes vulnérables de population, par exemple dans le cadre de la restauration collective en EHPAD ou EMS.

4. Établir un diagramme des opérations

L’équipe HACCP doit créer le diagramme des opérations ou des fabrications réalisées dans son établissement. Ce diagramme doit comprendre toutes les étapes de fabrication d’un produit de la matière première à son stockage en passant par sa transformation en produits fini.

Si les opérations sont similaires, il est possible d’utiliser le même diagramme pour plusieurs produits.

Il permet de se représenter le flux de production afin de prendre des décisions basées sur une vue d’ensemble claire et précise.

5. Confirmer sur place le diagramme des opérations

Une fois réalisé, le diagramme des opérations doit être validé sur le terrain par une ou des personne(s) ayant suffisamment de connaissance sur les procédés de production en question.

Lors de cette étape, il est important de noter tous les écarts constatés avec la procédure réelle pour ensuite les intégrer dans le diagramme.

Les experts terrain sont amenés à détecter des erreurs ou des oublis souvent issus d’un manque de connaissance métier de l’équipe HACCP.

Par exemple, l’équipe HACCP n’a pas mentionné dans le diagramme une étape: entre deux procédés de fabrication, une denrée est provisoirement stockée (pendant environ 10 minutes) dans une enceinte froide. Cette étape, à priori négligeable, est pointée du doigt par les experts terrain qui indiquent que lors de ce stockage la denrée est à risque de toucher d’autres denrées potentiellement allergènes. Un risque est identifié et l’étape est intégrée dans le diagramme.

6. Énumérer tous les dangers potentiels associés à chacune des étapes, effectuer une analyse des risques et définir les mesures permettant de maîtriser les dangers ainsi identifiés (PRINCIPE 1)

Grâce au diagramme des opérations et à la description du produit, l’équipe HACCP peut lister l’ensemble des dangers pouvant subvenir lors des différentes opérations.

Cette liste est très souvent grande. Il convient alors de trier les dangers par “dangerosité” afin de mettre des priorités. Une analyse de risque pour chacun des dangers mis en évidence doit être réalisée. Pour cela, il est conseillé de définir les points suivants pour chacun de ces risques:

  • Conséquences sur la santé
  • Probabilité d’apparition
  • Survie ou prolifération du danger
  • Facteurs d’origine

7. Déterminer les points critiques pour la maîtrise (PRINCIPE 2)

Grâce à cette liste des dangers, l’équipe HACCP peut, ensuite, définir les points de contrôle critiques à mettre en place (CCP) pour garantir la sécurité du consommateur. C’est ici que la méthode HACCP prend tout son sens.

Pour chaque risque, un point de contrôle doit être défini. Pour cela, il faut prendre en compte la dangerosité du risque, l’environnement de l’opération, les opérateurs impliqués, la fiabilité de la mesure ainsi que sa répétabilité. Ces contrôles doivent pouvoir être comparés de manière quantitative ou qualitative entre les différentes réalisations afin de détecter d’éventuelles évolutions (positives ou négatives).

L’ensemble de ces points doit être documenté dans le plan HACCP.

De tous les points critiques identifiés (CCP), certains peuvent permettre de contrôler plusieurs dangers et inversement.

Si aucun point de contrôle ne peut être mis en place de manière fiable alors les opérations de production doivent être changées.

8. Fixer des seuils critiques pour chaque CCP (PRINCIPE 3)

Afin d’assurer une maîtrise des dangers, il est nécessaire de définir le seuil de conformité / non conformité et la tolérance (seuil critique) pour chacun des points de contrôle (CCP).

Le seuil de non conformité et la tolérance définissent le seuil critique pour lequel le risque n’est plus maîtrisé.

Les seuils doivent être mesurables ou quantifiables. Pour cela, l’utilisation de mesure physique est recommandée (température, durée, pH, composé polaire, …).

Néanmoins, pour certains points il est acceptable de se reposer sur le professionnalisme des collaborateurs. Par exemple, lors de l’émargement du plan de nettoyage seul l’approbation du collaborateur garantit la bonne réalisation de celui-ci.

9. Mettre en place un système de surveillance pour chaque points de contrôle critiques (CCP) (PRINCIPE 4)

Une fois les points de contrôle critiques et leur seuil de conformité définis, un système de surveillance doit être mis en place pour garantir que les dangers et les risques mis en évidence soient sous contrôle.

Le système de surveillance définit la fréquence de réalisation des points de contrôle critiques. Lors de chacun des contrôles, le collaborateur s’assure que le seuil de non conformité n’est pas dépassé. Si c’est le cas, il doit alors mettre en place des mesures correctives définies à l’étape suivante (10).

Les résultats des points de contrôle doivent être continuellement pris en compte par l’équipe HACCP. Ils doivent permettre d’ajuster les étapes de production pour minimiser les risques et les dangers sanitaires. Ils permettent de faire une amélioration continue des procédés.

Pour cela, une personne responsable doit être formée et nommée. Il est évident que cette personne doit maîtriser chacun des points de contrôle critique (CCP).

Deux types de suivi existent:

  • Les points de contrôle continus:

Les points de contrôle avec un suivi continu sont, par exemple, le suivi de la température d’une chambre froide.

  • Les points de contrôle ponctuels:

Les points de contrôle critiques avec un suivi ponctuel sont, par exemple, le suivi de la qualité des huiles de friture ou des conditions de réception de marchandise. Ce type de suivi est aujourd’hui le plus courant.

Dans le cas du contrôle de l’huile de friture, il est généralement réalisé quotidiennement avant ou après le service. Dans le cas d’un contrôle ponctuel la fréquence de contrôle doit être définie en fonction du danger.

Lors de la réalisation d’un point de contrôle, le collaborateur doit signer / émarger sa réalisation. Il est en effet obligatoire de garder une trace de toutes les réalisations passées.

10. Prendre des mesures correctives (PRINCIPE 5)

Pour chacun des points de contrôle (CCP), des actions correctives doivent être définies et réalisées en cas de non conformité (seuil critique dépassé).

Ces mesures doivent permettre de rectifier les écarts en cas de non conformité. Elles guident l’opérateur dans les corrections à réaliser. Elles peuvent aller du retraitement à la destruction des denrées alimentaires concernées.

Par exemple, si la température de cuisson d’une viande n’est pas assez élevée alors elle doit être retraitée par le chaud. Dans le cas de conditions de réception non conformes, les marchandises peuvent tout simplement être refusées.

Ces mesures doivent être consignées dans le rapport du point de contrôle.

11. Instaurer des procédures de vérification (PRINCIPE 6)

Les étapes précédentes définissent la méthode HACCP à suivre par les collaborateurs pour assurer la sécurité des aliments.

Cette étape consiste elle à définir les procédures et les tests à réaliser pour s’assurer que la méthode HACCP mise en place permette bien de contrôler les risques. Ces procédures dépendent directement des risques et des dangers mis en évidence aux étapes précédentes. Elles doivent être définies et réalisées par des personnes externes à l’équipe HACCP. Elles sont généralement réalisées une à deux fois par an par des auditeurs externes ou internes. Elles permettent de garantir que les points de contrôle critiques soient respectés et efficaces dans la maîtrise des dangers sanitaires.

12. Constituer des dossiers et tenir des registres (PRINCIPE 7)

L’ensemble des procédures définies doivent être documentées de manière précise et accessible à tout moment par les collaborateurs, auditeurs et autorités de contrôle. Cette documentation doit être adaptée aux dangers mis en évidence.

Pour les collaborateurs, elle doit leur permettre d’être capable de réaliser les points de contrôle critiques de manière autonome.

Pour les auditeurs et les autorités de contrôle, elle doit expliquer et justifier les points de contrôle critiques mis en place.

En plus de documenter la méthode HACCP mise en place, il est nécessaire de consigner et d’archiver la réalisation des points de contrôle. Ces archives doivent être consultables par les autorités ou les auditeurs externes lors d’un contrôle.

Il est important de noter que ce système doit rester simple afin que les collaborateurs, les auditeurs et les autorités puissent le comprendre et le respecter. En somme, il doit être adapté à chaque établissement / entreprise.

Conclusion

La méthode HACCP est composée de 7 principes et de 12 étapes. Ces 12 étapes permettent de créer un système HACCP adapté aux risques sanitaires de l’établissement ou de l’entreprise qu’il couvre.

Simple dans le concept et dans ses principes, la méthode HACCP s’adapte à tous types d’entreprises. Néanmoins sa mise en place demande de l’expérience et un savoir faire important de par les nombreux détails à prendre en compte.

Afin de soutenir les professionnels dans sa mise en place, il existe des “guides des bonnes pratiques”. Ceux-ci sont publiés par les organismes (laboratoires d’audits) et / ou associations faîtières. Les autorités (SCAV, les chimistes cantonaux …) publient également des guides et des recommandations pour chaque branche de l’agroalimentaire.

La méthode HACCP, mise en place par l’ensemble des entreprises manipulant des denrées alimentaires, s’est imposée comme un standard dans l’agroalimentaire. Elle permet aujourd’hui à l’ensemble des métiers de bouche de maîtriser leurs risques sanitaires, d’assurer leur conformité avec la loi et de diminuer (voir supprimer) le danger pour les consommateurs.

Cependant, cela n’a pas toujours été le cas. En effet, de sa mise en place par la NASA à son adoption globale, le système HACCP à connu plusieurs évolutions.

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